Sicurezza alimentare e garanzia della qualità
Garanzia della qualità (GQ) nei settori legati alla produzione
La sicurezza alimentare e la garanzia della qualità (GQ) sono fondamentali per ridurre i rischi di contaminazione, le perdite di produzione e i fermi macchina. Nella pratica, spesso sono dettagli apparentemente «minori» a determinare la sicurezza in termini di garanzia della qualità: quali materiali e componenti vengono utilizzati nelle aree a contatto con il prodotto e in che modo ne viene documentata in modo tracciabile l’idoneità?
I sensori industriali supportano il controllo qualità fornendo dati di processo affidabili (ad es. temperatura, pressione, portata o conduttività) per i controlli di plausibilità, le analisi di tendenza e l’analisi delle non conformità. L’autorizzazione dei materiali a contatto con gli alimenti si basa tuttavia soprattutto su prove documentate (ad es. dichiarazione di conformità/DoC), sulla tracciabilità (Traceability) e su una valutazione interna del contesto di utilizzo – tra l’altro nell’ambito del regolamento (CE) n. 1935/2004.
Perché la scelta dei materiali e dei sensori è un compito fondamentale del controllo qualità
La scelta di materiali, componenti e sensori adeguati influenza le decisioni fondamentali in materia di controllo qualità: autorizzazione o blocco di aree dell’impianto, definizione e revisione dei limiti di allarme, valutazione delle non conformità e tracciabilità della decisione (chi ha autorizzato cosa, quando e perché?). Spesso gli errori non sono causati dal «sensore» da solo, ma dall’intero sistema composto da sensore, connettore, cavo, guarnizione e parametrizzazione. I fattori di rischio tipici sono specifiche dei materiali poco chiare, certificati di conformità incompleti o obsoleti, modifiche non verificate (fornitore, materiale, connettori/cavi, versione/parametrizzazione) e punti deboli nei connettori in ambienti umidi o a contatto con il prodotto. Le condizioni igieniche e di pulizia rappresentano in questo contesto un importante requisito per la realizzazione.
Distinguere chiaramente le zone e i tipi di contatto
Ai fini di un’approvazione QS corretta, è fondamentale stabilire se un componente o un punto di misurazione sia a diretto contatto con il prodotto, venga utilizzato in prossimità del prodotto (ad es. nell’area di spruzzatura) o non abbia alcun riferimento al prodotto. Da questa classificazione dipende quali prove dare priorità e come strutturare l’approvazione interna.
Contatto diretto con il prodotto:
Componenti presenti nel flusso del prodotto (ad es. la parte interna di una tubazione).
Priorità:
- Dichiarazione di conformità (DoC) con ambito di applicazione adeguato,
- indicazioni chiare sui materiali,
- Tracciabilità e approvazione documentata da parte del controllo qualità.
Area dedicata al prodotto:
Componenti situati in prossimità del prodotto (ad es. la parte esterna di un serbatoio di stoccaggio).
Priorità:
- valutazione basata sul rischio (condizioni di impiego, potenziali immissioni),
- materiali e design adeguati, nonché una documentazione chiara e un sistema di controllo delle modifiche (MOC).
Senza contatto con il prodotto:
Settori non legati ai prodotti.
Priorità:
- Sicurezza funzionale e di processo (criticità dei punti di misura),
- una gestione accurata delle modifiche e una configurazione e un controllo delle versioni documentati.
Consiglio pratico: documentate il tipo di contatto e il luogo di installazione per ogni ID sensore/componente. Ciò facilita la tracciabilità, il chiarimento delle discrepanze e le decisioni relative alle modifiche operative (MOC).
Quadro giuridico e documentazione giustificativa
Il regolamento (CE) n. 1935/2004 costituisce un quadro di riferimento fondamentale per i materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con gli alimenti. Per il controllo qualità (QS), ciò significa soprattutto: dimostrare in modo plausibile l’idoneità all’uso previsto, garantire la tracciabilità e approvare le modifiche in modo controllato. Questa pagina offre indicazioni pratiche per il controllo qualità e non sostituisce in alcun modo la consulenza legale.
La dichiarazione di conformità (DoC) è un documento di lavoro fondamentale. I punti di controllo tipici della gestione della qualità sono:
Ambito di applicazione:
Articolo/materiale/applicazione descritti in modo chiaro (la DoC corrisponde all'uso effettivo?).
Data di aggiornamento/Versione:
Data, versione, responsabile/emittente chiaramente identificabili.
Tracciabilità:
È possibile associare il prodotto a un lotto, a un lotto di consegna o a un ID componente.
Indicazioni chiare sui materiali:
I materiali e i componenti sono identificati in modo chiaro e possono essere ricondotti alla loro provenienza.
Condizioni d'uso:
Sono indicate le limitazioni/ipotesi rilevanti (ad es. temperatura/fluido/tipo di contatto).
A seconda del materiale e dell’applicazione, possono essere rilevanti documenti giustificativi supplementari (ad es. informazioni relative alle prove e alla valutazione della migrazione). È importante archiviare tali documenti in modo tale da poterli reperire rapidamente in caso di scostamenti e modifiche.
Sensori industriali in aree a contatto con il prodotto: attività di misurazione tipiche e vantaggi in termini di controllo qualità
I sensori industriali forniscono dati di processo che supportano concretamente il controllo qualità (QS) nelle aree a contatto con il prodotto, soprattutto per quanto riguarda i controlli di plausibilità, le analisi delle tendenze, l’analisi delle non conformità e la valutazione della criticità dei punti di misura.
Temperatura:
supporta il confronto tra lotti, l'analisi delle tendenze e la classificazione delle anomalie.
Portata:
consente di misurare la stabilità del dosaggio e del processo.
Conduttività:
facilita il riconoscimento degli stati di processo e dei cambi di mezzo.
Stampa:
aiuta a individuare tempestivamente eventuali problemi alle pompe o ai filtri, oppure eventuali perdite.
Livello:
riduce i tempi di fermo (funzionamento a secco/traboccamento).
Posizione/Presenza:
riduce gli errori di utilizzo e fornisce indicazioni chiare sullo stato del sistema.
Importante per la garanzia della qualità: il sensore, il collegamento, il cavo, la guarnizione e la configurazione dei parametri devono essere considerati come un unico sistema. Le modifiche apportate a una di queste parti devono essere valutate e documentate tramite la procedura di gestione delle modifiche (MOC).
Dal tipo di contatto e dall’applicazione di misura a una preselezione affidabile
Un flusso di lavoro pragmatico per il controllo qualità (QS) relativo alla selezione e all'approvazione di componenti e sensori si articola nelle seguenti fasi:
- Specificare il tipo di contatto e il luogo di installazione e identificare in modo univoco il punto di misura.
- Definire i parametri di misura, compresi i limiti di processo e gli eventi critici.
- Richiedere e verificare la documentazione (DoC, scheda tecnica, specifiche dei materiali, informazioni sulla tracciabilità).
- Documentare la valutazione: registrare la decisione relativa alla garanzia della qualità, i punti di controllo ed eventuali restrizioni.
- Archiviazione e gestione delle versioni per ogni ID sensore/componente.
- Approvazione e MOC: concedere l'approvazione e rivalutare le modifiche in modo controllato.
Materiali in primo piano: acciaio inossidabile e PEEK
L'acciaio inossidabile e il PEEK sono ampiamente utilizzati in applicazioni legate al prodotto. Per il controllo qualità (QS) sono fondamentali l'idoneità dimostrabile all'impiego specifico e una documentazione accurata relativa alla dichiarazione di conformità (DoC) e alla tracciabilità.
Acciaio inossidabile:
Esempi di domande di verifica QS sono: Il materiale è identificato in modo univoco? È compatibile con il fluido? Le superfici e il design sono plausibili? Sono disponibili le documentazioni adeguate?
PEEK:
In questo contesto, QS verifica in particolare se sia presente un materiale idoneo al contatto con gli alimenti nell’ambito di applicazione previsto e se la Dichiarazione di conformità (DoC) copra l’effettivo impiego.
Prodotti chimici e pulizia
Le condizioni di pulizia e igiene influenzano la scelta e la realizzazione dei componenti. Per informazioni specifiche sui profili di pulizia, sulla resistenza dei materiali e sui consigli pratici, consultate il nostro articolo dedicato a Processi CIP/SIP nell'industria alimentare.
Sistemi di rilevamento per l'industria alimentare
Settore alimentare e delle bevande – igienico, affidabile, compatibile con CIP/SIP e ideale per IO-Link.
Cavi per sensori ad alta resistenza (PVC)
Per le aree alimentari e umide: robuste, conformi alle norme igieniche e affidabili nell’uso quotidiano.
Domande frequenti sulla garanzia della qualità nell'industria alimentare (FAQ)
Materiali che possono entrare in contatto con gli alimenti. Per il controllo qualità (QS) è fondamentale la valutazione del contesto di utilizzo e la presentazione di documentazione adeguata (DoC, tracciabilità).
Si tratta di un documento fondamentale di verifica e archiviazione che consente di giustificare in modo tracciabile le approvazioni e di valutare le modifiche.
Grazie all’identificazione univoca dei componenti/punti di misura e al collegamento sistematico con i documenti (DoC, scheda tecnica, approvazione) per ciascun ID.
Ciò dipende dal prodotto, dal processo, dai tempi di fermo, dal profilo termico, dal rischio (ad es. cambio di allergeni) e dai criteri di approvazione. Nella pratica, gli intervalli di pulizia vengono stabiliti sulla base dell'analisi dei rischi, dei dati di processo e delle specifiche di controllo qualità, per poi essere perfezionati attraverso il monitoraggio e la gestione delle non conformità.
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