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Sicherheit, Sauberkeit
und Sensorik

Automatisierung in der Lebensmittel- und Getränkeproduktion

Ohne Sensoren läuft in der Lebensmittel- und Getränkeproduktion nichts. Die berührungsfreien Präzisionsinstrumente ermöglichen eine hygienisch sichere Produktion und einen reibungslosen Betrieb. Die Sensoren müssen speziell für diese Aufgabe gerüstet sein. Selbst unter härtesten Bedingungen und im Nassbereich sollen sie zuverlässig und genau funktionieren.

Dass die Lebensmittelindustrie besonders hohe Anforderungen an die Sensorik stellt, ist bekannt. In den Betrieben werden Anlagen gemäß den jeweils gültigen, strengen Hygienevorschriften zyklisch und regelmäßig mit teilweise aggressiven Mitteln gereinigt. Eine Demontage der elektronischen Komponenten kommt aus wirtschaftlichen und praktischen Gründen meist nicht in Frage. Daher müssen die Geräte über ein robustes Dichtungsprinzip verfügen und aus lebensmittelechten Werkstoffen konstruiert sein, um den aggressiven Reinigungsprozessen zuverlässig standzuhalten.

 



Die Sensorik macht`s – Automatisierung in der Molkerei

Milch macht vielleicht wirklich müde Männer munter. Vor allem aber macht ihre Produktion viel Arbeit. Dank Nässe, Dampf und Zeitdruck sind die Arbeitsbedingungen in Molkereiwerken eine wahre Belastungsprobe für Mensch und Maschine. Sensoren müssen dennoch Präzisionsarbeit leisten, sie liefern die Daten für den Materialfluss in der automatisierten Produktion und Intralogistik.

 

Frische und unbehandelte Milch ist als Basisrohstoff für Molkereiwerke nur begrenzt haltbar. Innerhalb der gesamten Kühlkette vom Milchbauern bis zum Supermarkt müssen Temperaturen zwischen +2 und +8 °C eingehalten werden. Zwischen den einzelnen Produktionsschritten werden die Anlagen immer wieder thermisch und chemisch gereinigt.

 

Bei der Reinigung kommen auch ätzende Chemikalien wie Wasserstoffperoxid zum Einsatz. Die empfindliche Messtechnik der Sensoren muss deswegen von widerstandsfähigen Gehäusen geschützt sein, um nicht beschädigt zu werden. Auch die Feuchtigkeit, die bei der Pasteurisierung von Milch entsteht, erschwert die Objekterkennung für Sensoren. Diese kann nur erfolgen, wenn die Modelle eine hohe Dichtheit aufweisen. Unterm Strich kommen Molkereiwerke um qualitativ hochwertige und widerstandsfähige Sensoren nicht herum.

„Milch ist ein Grundnahrungsmittel.
Grund genug also für eine gute Sensorik.“

 


HACCP und IP 65 – Fokus Fleischindustrie

In fleischverarbeitenden Betrieben werden Anlagen gemäß der HACCP-Hygienevorschrift zyklisch und regelmäßig mit teilweise aggressiven Mitteln gereinigt. Eine Demontage der elektronischen Komponenten kommt aus wirtschaftlichen und praktischen Gründen nicht in Frage.

 

Daher müssen diese Komponenten über ein robustes Dichtungsprinzip verfügen und aus lebensmittelechten Werkstoffen konstruiert sein, um den aggressiven Reinigungsprozessen zuverlässig standzuhalten. Bei autosen sind die Schutzklassen IP65/IP67/IP68/IP69K bei den optischen Sensoren mit Edelstahlgehäuse für Nassbereiche und die Lebensmittelindustrie Standard.

Vital-Fleisch: Einsparungen bis zu 25% in einer der modernsten Zerlegeanlagen
Vital-Fleisch hat sich auf die Zerlegung und Veredelung von Fleischprodukten spezialisiert. Mit weitgehend automatisierten Prozessen und einer hoch modernen Anlage erreicht das mittelständische Unternehmen eine Kapazität von bis zu 480 Schweinehälften pro Stunde. Entsprechend häufig und intensiv werden die anspruchsvollen Reinigungsroutinen durchgeführt. Hierbei kommen Dampfstrahler sowie alkalische, chlorhaltige und oxidative Reinigungs- und Desinfektionsmittel zum Einsatz. Hier geht es zur Customer Story ...

 


Getränke- und Brauindustrie

Auch in der Getränkeindustrie stehen Hygiene und Robustheit weit oben im Lastenheft – und das über den gesamten Produktionsprozess bis zur Abfüllung und nachgelagerten Logistik. Unsere Case Studies zeigen, wie sich mit autosen Produkten diese Herausforderungen überwinden lassen.
Valensina: Vom Baum ins Glas – Sensoren in der Saftproduktion

Valensina kann in fünf Anlagen im Werk Mönchengladbach täglich bis zu 500.000 Liter Fruchtsaft der höchsten Qualitätsstufen abfüllen. In der gesamten Produktion ist Hygiene das oberste Gebot.

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Brauerei Westheim: Tradition und Effizienz

Mit einem Ausstoß von knapp 50.000 Hektolitern zählt Westheim zu den größeren mittelständischen Privatbrauereien. In Sachen Hygiene und Prozesssicherheit aber gelten industrielle Maßstäbe.

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Kukki: Berliner Cocktailmixer setzen auf Sensoren von autosen

Jede Menge Handarbeit, aber auch moderne Automatisierungstechnik sorgen in der Cocktail-Manufaktur dafür, dass die wachsende Nachfrage nach den leckeren Drinks langfristig bedient werden kann.

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