Sicherheit, Sauberkeit
und Sensorik

Milch macht vielleicht wirklich müde Männer munter. Vor allem aber macht ihre Produktion viel Arbeit. Dank Nässe, Dampf und Zeitdruck sind die Arbeitsbedingungen in Molkereiwerken eine wahre Belastungsprobe für Mensch und Maschine. Sensoren müssen dennoch Präzisionsarbeit leisten, sie liefern die Daten für den Materialfluss in der automatisierten Produktion und Intralogistik.

Frische und unbehandelte Milch ist als Basisrohstoff für Molkereiwerke nur begrenzt haltbar. Innerhalb der gesamten Kühlkette vom Milchbauern bis zum Supermarkt müssen Temperaturen zwischen +2 und +8 °C eingehalten werden. Zwischen den einzelnen Produktionsschritten werden die Anlagen immer wieder thermisch und chemisch gereinigt.

Bei der Reinigung kommen auch ätzende Chemikalien wie Wasserstoffperoxid zum Einsatz. Die empfindliche Messtechnik der Sensoren muss deswegen von widerstandsfähigen Gehäusen geschützt sein, um nicht beschädigt zu werden. Auch die Feuchtigkeit, die bei der Pasteurisierung von Milch entsteht, erschwert die Objekterkennung für Sensoren. Diese kann nur erfolgen, wenn die Modelle eine hohe Dichtheit aufweisen. Unterm Strich kommen Molkereiwerke um qualitativ hochwertige und widerstandsfähige Sensoren nicht herum.

In fleischverarbeitenden Betrieben werden Anlagen gemäß der HACCP-Hygienevorschrift zyklisch und regelmäßig mit teilweise aggressiven Mitteln gereinigt. Eine Demontage der elektronischen Komponenten kommt aus wirtschaftlichen und praktischen Gründen nicht in Frage.

Daher müssen diese Komponenten über ein robustes Dichtungsprinzip verfügen und aus lebensmittelechten Werkstoffen konstruiert sein, um den aggressiven Reinigungsprozessen zuverlässig standzuhalten. Bei autosen sind die Schutzklassen IP65/IP67/IP68/IP69K bei den optischen Sensoren mit Edelstahlgehäuse für Nassbereiche und die Lebensmittelindustrie Standard.